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制造過程中的浪費現(xiàn)象在每個鋁型材生產(chǎn)企業(yè)都或多或少地存在，有些是可以避免的，這個過程中的浪費歸納起來大致有以下幾種：
1、直接生產(chǎn)浪費；最典型的是工作超進度，造成產(chǎn)品的積壓，增加產(chǎn)生、挪動或堆放產(chǎn)品的工作。
2、停工造成的浪費；停工除訂單不足、計劃排產(chǎn)不當外，還有一些其它因素，如生產(chǎn)線上產(chǎn)品種類的切換、工序間不平衡、機器設(shè)備故障、缺料、生產(chǎn)計劃安排不均衡使機器閑置等等。停工造成的直接后果就是生產(chǎn)能力浪費，人工成本、設(shè)備空轉(zhuǎn)等各種成本的增加。
3、搬運環(huán)節(jié)上的浪費；例如因工序或物料設(shè)置不合理造成的多次重復裝卸，用人力搬運等。
4、過分精加工造成的浪費；過分精加工指在國標或客戶要求標準之上以更加嚴格的標準生產(chǎn)和驗收產(chǎn)品；人為地提高產(chǎn)品生產(chǎn)難度而造成不必要的浪費，使用多余的作業(yè)時間和相關(guān)設(shè)備，造成額外人力成本、生產(chǎn)資源及水電等費用的增加，及加工管理工時的增加；另外在時間上的浪費還將直接影響到生產(chǎn)進度及交貨期限。
5、庫存浪費；鋁型材行業(yè)貨款結(jié)算方式普遍采取的是現(xiàn)款現(xiàn)貨；庫存越大，資金占用越多；相反，及時、快速的出貨有助于加快生產(chǎn)銷售過程中的資金周轉(zhuǎn)，優(yōu)良的資金鏈為企業(yè)的正常高效運轉(zhuǎn)提供了保障；如果公司每減少1000噸庫存，公司財務(wù)費用支出每月就將減少十幾萬元。
6、生產(chǎn)次品或廢品的浪費；在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)次品或廢品的原因是多方面的，也是再所難免的，次品或廢品直接影響公司的生產(chǎn)和銷售；次品返工、服務(wù)等相關(guān)工作使成本增加，如工時、人力、工具、設(shè)備、管理費用等成本的增加，客戶服務(wù)成本的加大等！另外，廢品不僅不能像合格品那樣實現(xiàn)產(chǎn)品應(yīng)該具有的價值，而且還需嚴格按照一定的程序進行處理，增加了額外成本；更重要的是質(zhì)量問題會導致信用等級的降低，失去客戶的信任，如因質(zhì)量問題造成退貨，還將增加額外索賠及相應(yīng)費用的支出。
7、人力資源的浪費；人力資源浪費是最大的成本浪費；公司強調(diào)抓現(xiàn)場、抓細節(jié)，針對的正是管理上存在的不足。而要將工作做細，最直接的方法就是進行工作分析，在正常的上班時間內(nèi)，員工有多少時間是在做有效工作？有多少時間是在休息或等待？管理人員如果能從每個崗位每天的工作量去分析，就會發(fā)現(xiàn)有不少崗位的工作完全是可以改善甚至減少的，而有些崗位的設(shè)置則是不合理的。
工作細化是非常重要的，把每一個崗位、每天要做的工作進行細分，設(shè)定檢查及補救措施，及時跟進，保證各項工作按計劃順利推進；生產(chǎn)制造型企業(yè)運用其細分的方法，能極大地提高生產(chǎn)效率和工作效率；但現(xiàn)在我們很少有人能較好地運用這種方法，看到的是工作中分派的任務(wù)沒能很好地細化，導致執(zhí)行過程中無法監(jiān)控或監(jiān)控不到位，致使工作目標無法達成或延期完成，影響工作進度。
8、管理流程滯后造成的浪費；管理流程的改善是一個循序漸進的過程，管理流程的改善有助于提高工作效率與工作質(zhì)量，落后的管理流程對生產(chǎn)力的阻滯卻是不容忽視的。如我們新招統(tǒng)計員，多數(shù)是跟其他老的統(tǒng)計員學習系統(tǒng)操作方法及工作流程，至于為什么這么做，卻很少有人提出疑問，這種現(xiàn)象在車間也很普遍，新員工跟老員工學習，老員工怎么做新員工就怎么做，即使老員工做錯了或者不合理，新員工提出質(zhì)疑也很難有人對此作出合理答復，于是老而舊的方法一直被延用下去。其實，一些方法或流程的改變，就能改進管理；我們?nèi)粘Ｋf的成本控制，水、電、人工、輔材耗量，無一不是和我們的管理方法緊密聯(lián)系在一起的。
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