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1.鋁合金消光電泳涂漆工藝原理
鋁合金的消光電泳涂漆是在陽極氧化膜的表面進行的。與光亮電泳類似，其生產(chǎn)工藝流程如下：
除油→水洗→堿蝕→水洗→水洗→中和→水洗→陽極氧化→水洗→純水洗→電解著色→純水洗→熱純水洗→純水洗→電泳
→RO1水洗→RO2水洗→滴干→預干→固化。
消光電泳與透明電泳基本一致，均是以鋁型材作為陽極，在直流電的作用下，發(fā)生電化學反應，帶電荷的涂料粒子受電場
的作用，向被涂物移動，使電泳涂料析出沉積在型材表面，形成一層漆膜，整個反應包括電泳、電解、電沉積和電滲四個同時
進行的過程。不同之處主要包括電泳漆原料和生產(chǎn)工藝參數(shù)，消光電泳漆較光亮性電泳漆其分子量要大得多，一般在70000—8
0000g/mol之間；另外，在工藝控制上，其電泳電壓、槽液溫度及電泳時間皆有區(qū)別，通常情況下，對于同一色號料來說，消光
電泳電壓、時間及溫度都要高于透明電泳，此外，與光亮電泳相比多了一道預干工序，減少陰冷潮濕天氣滴干時產(chǎn)生的水跡狀
物，這與電泳漆特性有密切關(guān)系。
2.立式氧化消光電泳涂漆質(zhì)量影響因素與控制方法
普通電泳涂漆并不能掩蓋型材的表面缺陷，而消光電泳也只能掩蓋小部分基材表面缺陷，且因氧化生產(chǎn)流程較長且流水作
業(yè)連貫性強，尤其是采用氧化立吊式自動化生產(chǎn)，往往是同一類缺陷在一個時間段所生產(chǎn)的產(chǎn)品中存在較多，每一個工藝階段
產(chǎn)生的缺陷到固化處理后會基本暴露，這也導致電泳型材的成品率比普通氧化型材要低，而消光電泳屬于高端產(chǎn)品，其表面處
理后的細微缺陷則更易顯現(xiàn)出來。生產(chǎn)中常見缺陷的原因及對策如下：
(1)水痕
對此類缺陷比較一致的說法是進入電泳槽前型材表面水膜不均勻造成的。特別是冷天出現(xiàn)概率較大，我們采取減少熱純水
洗，延長滴干時間，或是避開陰冷潮濕天氣集中生產(chǎn)，對于熱天生產(chǎn)出現(xiàn)的少量水痕，一是將型材熱水洗后充分冷卻，再進人
電泳前的純水槽；再是及時更換一定量的純水，保證純水槽溫與室溫一致；三是將型材快速從純水槽轉(zhuǎn)移至電泳槽，操作人員
動作協(xié)調(diào)是可以避免這類缺陷出現(xiàn)的。此外，保證電泳槽液穩(wěn)定。
(2)漆膜表面污物
不同的原因?qū)е挛畚锞奂牟课徊煌绻且慌判筒牡纳喜课畚锩黠@，一般是由于水洗槽中的雜質(zhì)顆粒較多引起的。這
是因為氧化膜帶正電荷，而水中的顆粒帶負電荷，一旦吸附則不易去除。如污物在一掛型材的外側(cè)，一般是電泳后的型材暴露
在不清潔的空氣中所致。當進行至電泳后滴干階段時，由于漆膜有一定黏度，當空氣中粉塵較多，很容易粘附在漆膜上。當然
使用未清理干凈的固化爐時，或固化爐的濾網(wǎng)有破損也會產(chǎn)生這類缺陷。所以固化爐需定期清理，在清理后向爐內(nèi)噴灑適宜的
溶液可減少爐灰產(chǎn)生。
(3)橘皮
產(chǎn)生的原因是電沉積不均勻，因此要有針對性地分析加快電沉積速度的因素，如槽溫、電導率、涂漆電壓、pH值等。這些
因素加速了帶電粒子的泳動，一旦波動至臨界值，將加大產(chǎn)生缺陷的幾率，尤其是槽溫大于25℃或槽液被酸污染時，產(chǎn)生這類
缺陷的幾率更高，因此工藝參數(shù)應盡量保持穩(wěn)定。另外，氧化后清洗不干凈，膜孔內(nèi)藏酸流入電泳槽中也會產(chǎn)生橘皮現(xiàn)象，因
此要對電泳槽液精心維護，及時對其進行通漆處理，保證槽液質(zhì)量。
(4)導電梁藏酸對漆膜質(zhì)量的影響
做電泳料的陽極導電梁必須經(jīng)過清洗（噴淋水洗），抹干水后進入電泳工序，否則會產(chǎn)生下列問題：①含有酸堿的水珠滴
落在好的漆膜上，導致局部漆膜發(fā)花；②清洗不徹底，導電梁接觸化學物質(zhì)后其被腐蝕的表面經(jīng)烘烤產(chǎn)生粉狀物落下，會產(chǎn)生
顆粒污染漆膜。③酸液滴到電泳槽產(chǎn)生“死漆”，“死漆”附著到型材表面會形成局部凝塊，常造成“死漆”擴散區(qū)域內(nèi)型材
返工或報廢。另外，掉落槽中的型材需及時打撈，電泳型材不能交叉生產(chǎn)，否則由于掉料在槽中浸泡其表面的漆膜脫落亦產(chǎn)生
“死漆”，交叉生產(chǎn)滴落水珠均會出現(xiàn)類似質(zhì)量問題。
(5)在下架和包裝工序漆膜劃傷、擦傷
型材下掛過程中堆積，導致漆膜相互摩擦造成擦傷；或者擺放時端頭不齊，相互劃傷。該工序中的任何不規(guī)范動作，對于
漆膜的裝飾作用都是有害的。因此，下架和包裝過程中應規(guī)范操作，整齊有序分開擺放。
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